Ein Kunde bestellt 400 Stück einer Baugruppe, am Lager liegen 120. Die Disposition reserviert die 120 und legt für den Rest einen Fertigungsauftrag an. Dann beginnt die eigentliche Arbeit. Für jedes Teil der Stückliste öffnet sie die Lagerbewegungen und prüft Bestand, geplante Zugänge und geplante Abgänge. Bei Eigenfertigungsteilen und Unterbaugruppen geht es eine Ebene tiefer, bis zum Rohmaterial. Fehlt ein Zukaufteil, ruft sie es aus einer Rahmenbestellung ab, bestellt neu oder fragt beim Lieferanten, ob eine offene Bestellung früher kommen kann. Bei einer Baugruppe mit 50 Komponenten heißt das 50 Mal öffnen, lesen und rechnen. Ob das bei Ihnen Materialdisposition, Materialplanung oder Bedarfsplanung heißt: Mit jedem neuen Auftrag beginnt diese Rechnung von vorn.
Der Dispositionslauf im ERP nimmt davon nur einen Teil ab. Er rechnet aus Stückliste und Bestand, was fehlt. Prüfen muss weiter Ihr Team: Reicht der Bestand nur unter dem Strich oder auch zu jedem Termin davor? Ist der geplante Zugang vom Lieferanten bestätigt? Ist die vorgeschlagene Menge sinnvoll, oder sind es 180 Stück, wo sich das Rüsten der Maschine erst ab 1.000 lohnt?
Vieles davon steht in keinem System. Welche Lieferzeit mit welchem Kunden vereinbart ist, welcher Lieferant verlässlich bestätigt, welche Teile ein Kunde selbst beistellt und welcher Bestand nur scheinbar fehlt, weil die laufende Fertigung noch nicht gebucht ist, wissen oft nur ein oder zwei Disponenten. Sind sie im Urlaub oder krank, bleiben Aufträge liegen oder werden ohne diese Prüfung bestätigt.
